OBJECTIF SECURITE POUR L'USINE TOTAL A ERTVELDE

Usine conformément à la norme de securité la plus récente

A Ertvelde, la division Total Lubricants possède un site de production important pour les huiles lubrifiantes. Celui là est entièrement adaptée aux dernières normes de sécurité CE. C'est Pilz qui a effectué l'analyse sécurité et les études détaillées.
La première phase l'adaptation du système de convoyage pour palettes entre le hall de remplissage, l'entrepôt automatique et la zone d'expédition a été réalisée par IMA conformément à l'étude préalable effectuée par Pilz. Cette année, on va adapter les premières lignes de remplissage. Ainsi, toute l'usine sera systématiquement convertie en un environnement de travail parfaitement sûr. Comme la sécurité constitue pour Total une valeur-clé à prendre en considération au quotidien, ce projet à Ertvelde pose un jalon important qui est observé avec attention par d'autres usines Total.

USINE D'ERTVELDE

Les racines de l'usine d'Ertvelde remontent aux années 20. A l'époque, elle était exploitée par Fina. En 1991, elle a été transformée en une usine de mélange et de remplissage de pointe avec cinq mélangeurs, sept lignes de remplissage, un système de convoyage central, un entrepôt automatisé et des quais de chargement. Les lignes de remplissage des petits emballages se composent de remplisseuses rotatives sur lesquels les récipients sont remplis, étiquetés, emballés et palettisés. Via des transporteurs à rouleaux, ces lignes fournissent leurs palettes à un système de convoyage central qui en assure l'évacuation directe vers les quais de chargement ou vers l'entrepôt automatisé. Dans l'entrepôt automatisé, une navette amène la palette vers la bonne grue Stacker, qui l'introduit alors dans l'entrepôt.

PREMIERE MISSION: ANALYSE DU RISQUE ET PROPOSITIONS DE SECURITE

En 2013, on a décidé d'améliorer la sécurité de toute la division, conformément à la norme CE la plus stricte. Mais en même temps, il fallait préserver l'efficacité de toute l'installation. La première étape dans ce genre de projet est l'analyse du risque et l'élaboration des mesures nécessaires pour rendre le tout conforme. Pour cette étape, Total a cherché un spécialiste en sécurité. La tâche a été confiée à Pilz Belgium.

La première phase réalisée en 2013 fut l'étude de sécurité complète de la situation existante. Pilz a répertorié les problèmes et les pistes de solution possibles, avec leurs restrictions et les risques résiduels. En concertation avec la direction de l'usine, on a mis en place un zonage, conçu de manière à pouvoir désactiver des zones pour des raisons de sécurité sans (trop) entraver le fonctionnement des autres zones. Pour chaque zone, on a prévu des accès sécurisés afin de permettre l'entrée et la sortie des hommes et du matériel. Pour des raisons budgétaires, on a choisi de travailler en plusieurs phases. Le plus urgent était d'adapter le système de convoyage central aux normes CE. Les autres zones seront traitées au fil des ans et des budgets.

L'étude détaillée pour la sécurité du système de convoyage central a été effectuée en 2013-2014. Les solutions de Pilz ont été présentées par la direction à tous les travailleurs concernés. Lors des propositions de réalisation (zones, protections, passages, plateformes de sécurité supplémentaires), tout le monde a été impliqué et a pu émettre des remarques ou proposer des améliorations via divers groupes de travail. Cela a débouché sur une proposition détaillée. En 2015, on a pu commencer l'implémentation sur l'installation de convoyage centrale.

IMPLEMENTATION

Le système de convoyage a été divisé en sept zones de sécurité pouvant être désactivées indépendamment les unes des autres. Chaque zone est protégée par des grillages. Il y a des arrêts d'urgence, des portes d'accès contrôlées, des barrières immatérielles, ... le tout contrôlé par un automate de sécurité, représentant au total quatre coffrets électriques supplémentaires. Lorsque c'était nécessaire, on a aussi prévu des escaliers, des plateformes et des perrons afin que les gens puissent se déplacer en toute sécurité, et afin de permettre un travail sûr dans chaque zone. Les zones sont séparées par des barrières immatérielles qui s'activent dès qu'on pénètre dans une zone.

Offres

Il s'agissait donc d'un ensemble assez complexe, nécessitant la livraison et l'installation de constructions mécaniques et d'installations électriques. Pilz a réalisé la conception détaillée et s'est chargé des programmes PLC de sécurité. Pour l'installation, on a demandé une offre à trois entreprises d'installation. Total imposait plusieurs standards pour le matériel: le Pilz PSS4000 comme PLC de sécurité, des switches et verrouillages Pilz, des barrières immatérielles Sick, ...

Projet pour IMA

Le projet a été confié à IMA, une entreprise de Houthalen spécialisée dans les machines sur mesure et possédant un établissement à Maldegem. Son principal avantage était qu'elle réunissait sous un même toit du personnel spécialisé en mécanique, automatisation et installation. Elle s'est également engagée à travailler la nuit et les week-ends, si bien que les préparatifs (câblage, emplacements des coffrets électriques, ...) ont pu être effectués sans gêner la production de Total. La transition proprement dite a été réalisée en une semaine, pendant l'arrêt normal entre Noël et nouvel an. La programmation de la commande de sécurité, les adaptations et l'intégration dans la commande existante et la communication entre les deux systèmes PLC (via Profibus) furent une collaboration Pilz  Total. Total s'est chargé des adaptations dans la commande Siemens existante. Ce travail aussi a été effectué pendant le week-end sans perturber la production. Grâce à cette intégration, l'état de sécurité des zones est affiché sur trois HMI WinCC.

Connexion avec la sécurité existante

Afin de protéger les parties de l'installation qui ne sont pas encore adaptées contre l'intrusion depuis une zone déjà adaptée, on a relié les barrières immatérielles à l'ancienne sécurité via un arrêt d'urgence. Si on franchit ces barrières, l'installation en question se met en arrêt complet.

INTRODUCTION FUTURE EN PLUSIEURS PHASES

Les prochaines étapes consisteront à adapter les différentes lignes de remplissage, les installations de mélange et les autres installations du processus. Les budgets sont systématiquement demandés chaque année. Chaque fois, Pilz en collaboration avec la direction de Total se chargera des études détaillées. Pour chaque phase de transformation, un contracteur sera désigné par appel d'offre.